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Sistema de autocontrol APPCC.

Caso práctico

En la bodega han recibido la notificación de que, en breve, el departamento de sanidad de la Comunidad Autónoma procederá a realizar unaauditoría del sistema de autocontrol APPCC que, por ley, deben tener implantado todas las industrias alimentarias. La dirección de la bodega, ha decidido que Laura asuma esa tarea y, por tanto, a ella le va a corresponder revisar el sistema y tener todo preparado para el día de la inspección.

En su día, los y las responsables de la bodega y todo el personal de la misma, realizó un gran esfuerzo para implantar el sistema de autocontrol APPCC que, de la noche a la mañana, se impuso por ley a las empresas alimentarias y, desde entonces hasta ahora, no han hecho más que ir perfeccionando el sistema implantado entonces.

Laura se muestra tranquila ante esa inspección, sabe que están haciendo las cosas bien y, por eso, no tienen de qué preocuparse.

Revisará los planes de apoyo, también llamados pre-requisitos, del sistema, sobre todo, el de trazabilidad. La trazabilidad comienza con la identificación de la materia prima, continua con la trazabilidad dentro de la bodega y finaliza con el seguimiento del producto acabado hasta su destino. Además, revisará todos los diagramas de flujo para asegurarse de que no ha habido ningún cambio que afecte a los mismos.

Después de revisar tanto el sistema de trazabilidad, el resto de pre-requisitos y los diagramas de flujo, Laura reunirá al equipo APPCC y, uno a uno, estudiarán de nuevo los conceptos teóricos de los siete principios. Eso les ayudará a detectar errores u opciones de mejora en la implantación de los principios en sus líneas de producción.

Por último, harán un repaso de los puntos de control crítico (PCC), las desviaciones que se han producido en los mismos, las medidas correctivas que se llevaron a cabo en cada caso y los registros y documentos de todo el sistema.

Los posibles fallos que se detecten en la inspección servirán para mejorar el sistema de autocontrol, por lo que esta inspección no traerá otra cosa que mejoras.

En esta unidad de trabajo vas a aprender, seguro que sí, los conceptos clave relativos a la forma en la que se debe trabajar en la industria alimentaria, con el objetivo de garantizar la elaboración de alimentos no perjudiciales para la salud de las consumidoras y los consumidores. Entre esos aspectos clave, cabe destacar los siguientes:

• Trazabilidad.
• Resto de pre-requisitos.
• Sistema APPCC.

En un principio pueden parecerte conceptos muy abstractos y difíciles de entender, pero nada más lejos de la realidad, ya que de lo que se trata es que todas las empresas alimentarias los puedan cumplir, para garantizar de esa forma que todos los alimentos que consumimos sean seguros.

Materiales formativos de FP Online propiedad del Ministerio de Educación y Formación Profesional.

Aviso Legal

1.- Legislación vigente.

Caso práctico

El sistema de autocontrol basado en el APPCC es una herramienta muy contrastada para garantizar la inocuidad de los alimentos, es por ello por lo que, a diferencia de otras normas de similar estructura, el sistema APPCC no es una norma de voluntaria implantación en la industria alimentaria, sino obligatoria en todo el sector.

Laura no tiene dudas respecto a los beneficios que aporta el sistema APPCC a la empresa, pero no todos y todas en la empresa piensan de la misma forma. Es por ello por lo que decide hacer una revisión de la legislación que aplica, relativa al sistema APPCC. Dicha revisión le proporcionará seguridad, ya que se asegurará de que cumple con todos los requisitos legislativos y si detectase alguna laguna la tendría que solventar. De la misma forma, esa legislación le da argumentos para defender el sistema ante los más reacios a la implantación del mismo en la empresa, ya que podrán ver que lo que ella pide no son caprichos suyos, sino exigencias legales.

Está segura de que cuando el sistema esté completamente implantado y, los empleados y empleadas sean conscientes de su responsabilidad al respecto, todos y todas podrán ver sus ventajas.

Para que entendamos mejor cómo y porqué existe una ley que hace obligatoria la implantación, en todas las industrias alimentarias, de un sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico, es importante que revisemos un poco la historia, terminología y el origen de este sistema.

En un principio, el sistema se popularizó en España bajo las siglas ARICPC (análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos), pero, tras posteriores aclaraciones terminológicas, se establecieron las siglas que hoy empleamos: APPCC (análisis de peligros y puntos de control crítico).

El sistema de autocontrol APPCC fue desarrollado en torno a 1960, en EEUU. Fue utilizado, concretamente, en los primeros viajes espaciales como sistema para garantizar la calidad microbiológica, o calidad sanitaria de los productos dirigidos a los astronautas. En aquellos tiempos, los sistemas de calidad de las industrias alimentarias se basaban en el análisis del producto final, pero esa medida resulta insuficiente para garantizar la seguridad del 100 % de los productos, ya que la mayoría de los análisis son destructivos. En su lugar, se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un nivel más alto de confianza.

El sistema fue diseñado, conjuntamente, por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército de los EEUU. El sistema propuesto consistía en analizar y controlar, en cada etapa de cada proceso productivo, todos los fallos potenciales, sus causas y efectos.

La Unión Europea estableció la implantación de un sistema de autocontrol, basado en el APPCC, en todas las industrias alimentarias para garantizar la inocuidad de los alimentos mediante la Directiva CEE 93/43 (traspuesta a la legislación española por el RD 2207/1995) relativa a la higiene de los productos alimenticios. Desde que se introdujo en la legislación, el sistema es exigido por las autoridades sanitarias.

En la actualidad, tanto la Directiva CEE 93/43, como el RD 2207/1995; están derogados. En un ejercicio de consolidación, actualización y simplificación, el Consejo y el Parlamento europeo han adoptado un conjunto de Reglamentos y Directivas que reestructuran y actualizan las normas de higiene de todos los productos alimenticios, y derogan toda la legislación europea que las establecía con anterioridad. Este conjunto de Reglamentos y Directivas, conforman lo que se conoce como “Paquete de Higiene”.

El denominado “Paquete de Higiene”, comprende varios Reglamentos que conforman una política de Higiene alimentaria única y transparente, que es aplicable a todos los alimentos, y que además cuenta con normas específicas para los alimentos de origen animal. De todos los Reglamentos que lo conforman, podemos destacar los siguientes: 

• Reglamento (CE) 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo de 28 de enero de 2002 por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria.
• Reglamento (CE) 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios.
• Reglamento (CE) 853/2004 del Parlamento europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, establece normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal.
• Reglamento (CE) 854/2004 del Parlamento europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, por el que se establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de los productos de origen animal, destinados al consumo humano.

Como es lógico, dichos reglamentos, con el paso de los años van sufriendo modificaciones. Estas modificaciones se pueden consultar actualizadas, en la página Web del Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación; en el apartado correspondiente de legislación comunitaria relativa al paquete de higiene:

2.- Trazabilidad, concepto.

Caso práctico

En la anterior unidad de trabajo vimos cómo Laura, hacía mucho hincapié al personal de la bodega para que llevasen a cabo unas Buenas Prácticas de Manipulación. En esta unidad, veremos cómo siguen trabajando por conseguir que su producto sea de calidad y, sobre todo, seguro para los consumidores y las consumidoras, pero todos esos esfuerzos son en vano sin un buen sistema de rastreabilidad o lo que es lo mismo, trazabilidad.

Si algo ocurriera con nuestro producto, por ejemplo: un fallo en el etiquetado, en la elaboración o en el envase, lo primero que tendríamos que hacer sería recuperar el producto afectado, tratando de que no llegue al consumidor o la consumidora. Laura es consciente de que para poder conseguir ese objetivo, el producto debe estar perfectamente identificado. Cuanto más preciso sea ese sistema de identificación, más eficientemente recuperaremos el producto afectado.

¿A quién exigirías responsabilidades en caso de que sufrieses una infección alimentaria debido a una tortilla consumida en un bar? ¿A quién exigiría responsabilidades el dueño o la dueña del bar? ¿Y la empresa que ha envasado los huevos? ¿Y la granja productora de los mismos? Si todos y todas cumpliésemos con nuestra responsabilidad se podría llegar siempre hasta el origen de la infección.

El término trazabilidad se refiere al hecho de poder hacer un seguimiento del proceso productivo de un producto, en nuestro caso hablaremos de un producto alimenticio y, más concretamente, de un producto del sector vitivinícola.

La palabra trazabilidad, tiene su origen en el Libro Blanco de la seguridad alimentaria y se puso de actualidad en al año 2000 con la crisis de las vacas locas, pero la definición la encontramos en el Reglamento 178/2002. En este Reglamento, en el artículo 3, se define la trazabilidad como: “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”.

De la definición se deducen cosas importantes como las siguientes:

• Continuidad en el proceso: dado que la trazabilidad total de un producto implica a diferentes eslabones en la cadena productiva del mismo, la continuidad en el proceso está garantizada. Cada eslabón de la cadena tendrá que pedir información al eslabón anterior (por ejemplo al productor de materias primas), recopilar información de su proceso e informar al eslabón siguiente (por ejemplo a la distribuidora de ese producto). Esto contribuye a que la información fluya entre los diferentes grupos implicados en el proceso.
• Depuración de responsabilidades: ante cualquier problema con un producto, una buena trazabilidad puede ayudar a identificar el punto concreto en el que ha surgido el problema y, de esa forma, se facilita el control del mismo.
• Aporta un plus de calidad: aunque a primera vista la trazabilidad no aporte nada al consumidor o consumidora, si nos paramos a pensar, el hecho de poder retirar rápidamente un lote de producto ante un problema con el mismo, hace que ese producto sea más seguro; por lo tanto, aportará credibilidad y, con ello, calidad a ese producto.

Así mismo, el Reglamento 178/2002, en su artículo 18, dice lo siguiente:  “En todas las etapas de la producción, la transformación y la distribución deberá asegurarse la trazabilidad de los alimentos, los piensos, los animales destinados a la producción de alimentos y de cualquier otra sustancia destinada a ser incorporada en un alimento o un pienso, o con probabilidad de serlo”. De lo expuesto, se deduce que toda industria alimentaria, debe disponer de un sistema de trazabilidad que asegure cualquier información relativa a identificar a cualquier persona, entidad o empresa suministradora o a cualquier empresa a la que haya suministrado sus productos.

La implantación de un eficaz sistema de trazabilidad en nuestro proceso productivo es un requisito imprescindible y previo a la implantación del sistema de autocontrol APPCC. Ambos sistemas están interrelacionados y es necesario que, cada uno de ellos, funcione correctamente para poder garantizar la inocuidad de los alimentos producidos.

Como conclusión podemos decir lo siguiente: Es obvio que la trazabilidad requiere de un esfuerzo económico por parte de la empresa, pero no debemos olvidarnos de que su finalidad es sanitaria y, por lo tanto, es un requisito legal para todas las empresas alimentarias.

2.1.- Trazabilidad hacia atrás.

¿Serías capaz de saber dónde y cuándo has comprado cada uno de los alimentos de los que dispones en tu casa? No es fácil si no llevas un registro de esas compras, ¿no?

La trazabilidad requiere transparencia y comunicación entre los diferentes eslabones de la cadena productiva de un producto, y es que, para hablar de un correcto sistema de trazabilidad, tienes que tener en cuenta que se compone de tres niveles, trazabilidad hacia atrás, trazabilidad interna y trazabilidad hacia adelante. A continuación, analizaremos dichos términos con más detalle.

Reflexiona

Supón que eres la persona encargada de controlar la trazabilidad de los productos de una bodega, con la responsabilidad que ello conlleva. ¿Desde qué momento consideras que hay que empezar a recoger la información sobre el proceso? ¿Será suficiente comenzar en el almacenamiento de la materia prima? ¿O crees que la recepción y almacenamiento no tienen mayor trascendencia y comenzarías en el lavado y acondicionado de la uva?

Probablemente, hayas deducido de la definición de trazabilidad, que una empresa comienza por recopilar los datos del eslabón anterior; en nuestro caso, recopilar los datos de la materia prima que entra en nuestra empresa. A esa información se le denomina trazabilidad hacia atrás.

La trazabilidad hacia atrás permite rastrear la vida anterior de los productos que entran en la empresa, es decir, de dónde vienen esos productos, quién es su proveedor o proveedora, en qué cantidad han llegado, cuál ha sido la fecha de recepción, qué calidad tenían los mismos en el momento de la recepción, etc.

Aplicando esa teoría al caso concreto de una bodega, la trazabilidad hacia atrás, o también llamada trazabilidad ascendente, pasa por conocer, entre otros aspectos, la gestión del campo y de la vendimia de las que procede nuestra principal materia prima, la uva, y la gestión de todos los materiales enológicos y de envasado necesarios para la elaboración y embotellado de nuestro producto. Cuantos más datos tengamos de lo acontecido con esos materiales antes de llegar a nuestro almacén, mejor podremos garantizar a los consumidores y las consumidoras el control sobre nuestro producto.

Puede que, tras las explicaciones sobre la trazabilidad hacia atrás, te estés planteando que, en realidad, esta parte de la trazabilidad no está del todo en tus manos, ya que depende del eslabón anterior, en este caso de tus proveedores o proveedoras, ¿no es cierto? Pues bien, en cierta medida tienes razón, de los proveedores y proveedoras depende haber recogido bien los datos acerca del producto que te están enviando, por ejemplo, recoger todo lo acontecido con la uva en el campo, tratamientos a los que se sometió, productos fitosanitarios empleados, tiempos etc. Pero de nosotras y nosotros depende exigir que se nos trasmita toda la información pertinente acerca del producto, tener todos los datos necesarios de nuestros proveedores o nuestras proveedoras para poder localizarlos ante cualquier problema, y sancionar o valorar a los proveedores o proveedoras teniendo en cuenta ese parámetro. Las proveedoras y los proveedores nos aportarán mayor o menor cantidad de información, en función de lo que les pidamos, si les exigimos poco, nos darán poco y si les exigimos mucho, nos darán

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2.2.- Trazabilidad hacia interna.

Has visto lo que significa la trazabilidad hacia atrás, espero que lo hayas comprendido bien. Ahora vamos a conocer la trazabilidad interna. ¿Qué crees que significa eso de trazabilidad interna en una empresa? Vamos a verlo en este apartado, verás que es muy sencillo.

La trazabilidad interna o trazabilidad de proceso nos permite conocer, en todo momento, cuál es el itinerario del producto o ingrediente dentro de la empresa. Por lo tanto, hablamos de la trazabilidad del producto a lo largo de los procesos que ocurren en la empresa, desde la recepción de las materias primas, hasta la expedición del producto final.

Es, sin duda, el nivel de trazabilidad que más esfuerzo nos va a requerir, ya no nos limitamos a pedir información a nuestro proveedor o nuestra proveedora, ahora tenemos que recopilar información de todo lo que ocurre con el producto desde el inicio hasta el final de la elaboración del mismo.

¿Qué debe conocerse y registrarse a lo largo del proceso de elaboración de nuestro producto? Dependiendo del producto, de la complejidad del proceso etc. los datos que es recomendable recoger pueden variar pero, en líneas generales, podemos decir lo siguiente:

• Es necesario conocer qué materias primas han intervenido en la elaboración del producto, en qué cantidades, a qué lote o lotes pertenecían, operaciones llevadas a cabo sobre dichas materias primas, como por ejemplo lavado, selección, etc.
• También será necesario anotar datos acerca del proceso específico de elaboración. Es decir, líneas de producción utilizadas, maquinaria por la que ha pasado el producto y operarios y operarias que han tenido contacto con el mismo (turno de trabajo en el que se ha elaborado).
• Es fundamental conocer también los datos de cada producto relativos a los Puntos de Control Crítico, es decir, evidencias de que el producto elaborado es inocuo.

Por último, debes establecer un sistema de identificación de los productos elaborados, de forma que todos los productos elaborados en las mismas condiciones presenten la misma identificación. En la imagen adjunta se puede ver la codificación utilizada por una empresa para identificar un lote de producto concreto, en el ejemplo: EEDFA.

Debes tener en cuenta que no todos los procesos que se realicen sobre los alimentos en la empresa alimentaria son relevantes para la inocuidad de los mismos. Por lo tanto, en la mayoría de los casos, es suficiente con disponer de información sobre aquellos procesos que, si no se realizan correctamente, pudiesen suponer un peligro para las consumidoras o los consumidores. Los recursos de los que dispone la industria alimentaria son siempre limitados, por lo que es fundamental optimizarlos y dedicar esos recursos a lo realmente esencial.

2.3.- Trazabilidad hacia adelante.

¿Hacia delante? ¿Qué puede haber después de una empresa alimentaria? ¿A quién vende sus productos una empresa alimentaria? Ahora lo vemos.

Al igual que la trazabilidad hacia atrás, la trazabilidad hacia adelante requiere de la comunicación entre los eslabones de la cadena alimentaria. En este caso, corresponde a la empresa alimentaria trasmitir a sus clientes o sus clientas, claramente y sin ocultar detalles, la información acerca del producto terminado.

Además de trasmitir la información, la empresa alimentaria tiene que recopilar datos acerca del siguiente eslabón de la cadena alimentaria, es decir, sobre sus clientes o sus clientas, para saber a dónde ha ido a parar cada uno de los productos expedidos.

Este último paso es fundamental y, sin él, todo lo anterior carece de sentido. Ponte en el supuesto de que nuestro producto, por el motivo que sea, es el causante de una alerta alimentaria. Ya hemos comentado que las empresas alimentarias son responsables de la seguridad de los consumidores y las consumidoras y, como tales, tenemos nuestra responsabilidad y, en caso de alerta alimentaria, lo primero, es evitar que el producto en cuestión llegue a más personas y produzca más daño ¿no crees?

Pues bien, ahí es donde entra la trazabilidad hacia delante, ¿dónde han ido a parar los productos del mismo lote que el que ha causado la alarma? Tendremos que tener datos sobre la clientela a la que se distribuyó, la cantidad de producto que se distribuyó, la fecha de entrega y los lotes de productos entregados.

De esa manera, nuestra clientela podrá hacer lo mismo e indicar a las autoridades sanitarias dónde se distribuyeron los posibles productos implicados. El objetivo de esto no es otro que la rápida retirada del producto del mercado. Con la mayor discreción posible para evitar alarmas sociales que luego perjudiquen a la marca e, incluso, al sector implicado en cada caso.

En último término, son las autoridades sanitarias, con toda la información en la mano, las que deciden hasta dónde hay que informar a los consumidores y las consumidoras y ponerles sobre aviso si es que corren algún riesgo.

En resumen, todas y todos entendemos que el proceso productivo de un producto puede ser largo y estar dividido en varios eslabones, pero para que la trazabilidad total sea efectiva, cada eslabón de la cadena alimentaria (agricultor y agricultora, empresa alimentaria, distribuidora y otros) es responsable de identificar a su proveedor directo o proveedora directa (trazabilidad hacia atrás) y a su cliente inmediato o clienta inmediata (trazabilidad hacia adelante).

El plan de trazabilidad en una industria alimentaria debe plantearse como requisito previo a la implantación del sistema APPCC. Un buen plan de trazabilidad aporta beneficios a las empresas, a los consumidores y consumidoras y a la administración.

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3.- Diagramas de flujo.

Caso práctico

Laura tiene claro que otro de los pasos previos que realizar, antes de comenzar con el plan de autocontrol APPCC, es definir bien los diferentes procesos que se llevan a cabo dentro de la bodega. Un documento redactado, sobre cada una de las acciones realizadas en cada proceso, puede ayudar a la persona encargada de esa acción concreta, pero para el resto sería muy denso de leer, así que, para tener bien definidos los procesos de una forma sencilla y que cualquier empleado o empleada los pueda consultar, decide elaborar diagramas de flujo.

Bastarán unas pocas aclaraciones sobre la simbología para que todo el personal sepa interpretar los diagramas de flujo de los procesos, hay que tener en cuenta que el plan de autocontrol APPCC no puede depender de una sola persona, si no que, todo el personal, debe estar implicado para el correcto funcionamiento del mismo.

Nadie más indicado para describir un proceso de elaboración de un alimento que las personas que diariamente controlan o supervisan dicho proceso de elaboración, por lo que Laura elabora los diferentes diagramas de flujo junto con María (jefa de laboratorio) y Carlos (enólogo jefe).

¿Qué será un diagrama de flujo? No es más que un resumen del proceso de elaboración de un producto alimenticio, simple, ¿no?

Un diagrama de flujo no es más que una representación gráfica de los pasos que seguimos para realizar un proceso, partiendo generalmente de una entrada, seguido de diferentes acciones y finalizando con una salida. Las diferentes acciones se representan mediante símbolos bien definidos que comentaremos más adelante, esos símbolos representan los pasos o etapas del proceso y el orden en el que se llevan a cabo viene determinado por flechas que unen esos símbolos entre sí.

Podemos decir que el diagrama de flujo nos presenta la información de un determinado proceso de forma gráfica, clara, ordenada y concisa.

Para elaborar un diagrama de flujo tenemos que tener claros varios puntos:

• El diagrama tendrá un único inicio y un único final, que habrá que determinar antes de comenzar.
• También hay que establecer el grado de precisión del diagrama. Si queremos elaborar un diagrama muy preciso requeriremos indicar más acciones que si elaboramos un diagrama menos preciso.
• Construiremos el diagrama respetando el orden cronológico de las acciones indicadas y asignando a cada acción el símbolo correspondiente.

Existen diferentes tipos de diagramas de flujo en función de la orientación de los símbolos, podemos citar como ejemplo los siguientes:

Diagrama de flujo de formato vertical: es de los más utilizados en la industria alimentaria y vitivinícola. Se utiliza para procesos no muy largos ni precisos. El flujo de operaciones va de arriba abajo y de izquierda a derecha.

Diagrama de flujo de formato horizontal: en este tipo de diagrama el flujo de secuencia de las acciones va de izquierda a derecha.

Los diagramas de flujo, en general, favorecen la comprensión de los procesos al mostrárnoslos mediante un dibujo. Además, permiten identificar problemas en el proceso mediante un simple vistazo y nos proporciona, por lo tanto, oportunidades de mejora.

3.1.- Simbología.

¿Sabes lo que significa cada símbolo en un diagrama de flujo? Lo vemos en este apartado.

Como ya hemos visto, los diagramas de flujo son representaciones gráficas de un proceso. Para representar gráficamente un proceso, en los diagramas, se utilizan símbolos y signos convencionales que adquieren un significado universal, de tal manera que, cualquier persona que conozca los símbolos, pueda interpretar el mismo.

Para que el proceso esté correctamente representado, es muy importante la correcta utilización de la simbología. A continuación exponemos, brevemente, el significado de algunos de los símbolos más utilizados y algunos ejemplos reales de esos símbolos en un diagrama:

• Óvalos: indican el comienzo y el fin de un diagrama. Sólo se usarán al principio y al final y corresponderán por tanto con la primera y la última etapa del proceso que se quiere representar.
• Rectángulos: representan cualquier etapa del proceso.
• Rombo: indican que la etapa en cuestión requiere una decisión. Dependiendo de la decisión el diagrama continúa por diferentes caminos.
• Triangulo invertido: representa el almacenamiento.

Debes conocer

El siguiente video muestra un ejemplo simple de cómo elaborar un diagrama de flujo sobre un proceso fácil y bien conocido.

Resumen textual alternativo

3.2.- Diagramas de flujo relativos a los principales productos vitivinícolas.

Ahora que conoces los símbolos más utilizados en los diagramas de flujo, ¿serías capaz de elaborar el diagrama de flujo del proceso de elaboración de un vino tipo? Seguro que sí, de todas formas en este apartado te ayudamos a hacerlo.

Dentro de los productos vitivinícolas el mosto y el vino, en todas sus variedades, son los más representativos. En este apartado no tratamos de explicar los procesos de elaboración de los productos de forma exhaustiva, ya que dichos procesos los ves con más detalle en otros módulos, si no que, trataremos de aplicar las normas genéricas citadas en apartados anteriores, para crear diagramas de flujo.

Dentro del mismo producto, pongamos como ejemplo el vino tinto, cada tipo de vino (vino joven, crianza, reserva, etc.) tiene sus peculiaridades en cuanto al proceso de elaboración e, incluso dentro del mismo producto y el mismo tipo, cada productor o productora puede seguir diagramas de flujo distintos. Aquí nos limitaremos a exponer las generalidades de los procesos ya que, como hemos dicho, el objetivo es familiarizarnos con los diagramas de flujo.

Es muy importante que antes de elaborar el diagrama de flujo de un proceso en la bodega, definamos exhaustivamente las etapas del proceso de elaboración de ese producto. No es aconsejable copiar literalmente diagramas de flujo de la bibliografía que encontramos de productos vitivinícolas, ya que en la realidad, cada bodega aporta pequeños cambios, “de cosecha propia”, que es importante recoger en el diagrama de flujo, para garantizar la inocuidad del producto elaborado. La correcta descripción de las etapas del proceso, junto con el diagrama de flujo, va a ser unas de las bases del posterior análisis de peligros sanitarios relativos a cada producto, por lo tanto, cualquier descuido en esta etapa se arrastrará a lo largo de todo el plan.

En las siguientes imagenes se muestran, como ejemplo, los diagramas de flujo correspondientes al vino tinto (joven y crianza) y vino blanco.

Imágenes de los diagramas de flujo tipo del vino tinto y vino blanco.

La simbología que utilizamos en los diagramas de flujo es propia de cada diagrama de flujo, por lo que es necesario indicar una leyenda explicando la misma.

Correcto. Eso es, los diagramas de flujo son la representación gráfica, clara y ordenada de los procesos.

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4.- Aplicación de los 7 principios del sistema APPCC.

Caso práctico

Parece que, poco a poco, el personal de la bodega se está implicando cada vez más en temas que, aunque no atañen directamente a sus quehaceres diarios, son imprescindibles a la hora de llevar a cabo un buen plan APPCC.

Todos y todas conocen el sistema de trazabilidad implantado en la bodega, han recibido formación sobre las buenas prácticas de manipulación y saben interpretar los diagramas de flujo de los procesos de elaboración. Laura cree que el ambiente de colaboración que se respira, le va a ayudar a mantener el sistema APPCC que en su día implantaron.

Una vez preparado el terreno, hay que entrar de lleno en los principios del sistema APPCC. El mismo se basa en 7 principios y Laura se encargará de que éstos se apliquen correctamente. Tiene que asignar responsables que le ayudarán a que todo esté bajo control, pero con la predisposición que está viendo por parte del personal, no cree que le resulte difícil. Comenzará por formar un equipo APPCC que estará compuesto por trabajadores y trabajadoras de la bodega, dedicados o dedicadas a diferentes tareas, así tendrá un equipo multidisciplinar, lo cual garantizará que existan diferentes puntos de vista. Todavía no ha completado el grupo de trabajo pero Jesús, María y Carlos serán parte de él con toda seguridad. Harán reuniones periódicas y ella, como líder del equipo, valorará el funcionamiento del sistema APPCC y las posibles mejoras.

Ya hemos comentado que el principal objetivo del plan APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos), es prevenir la aparición de peligros, identificarlos, y posteriormente, controlarlos.

La implantación de un sistema APPCC, se basa en 7 principios que vamos a analizar con detenimiento durante los siguientes apartados. No obstante, es importante que sepas, que para que el sistema funcione correctamente, es importante preparar el terreno. Nos referimos, a que hay una serie de pre-requisitos o planes de apoyo que es necesario cumplir para que el APPCC sea eficaz. Algunos de esos planes de apoyo son, por ejemplo, los planes de: limpieza y desinfección, trazabilidad, formación de manipuladores y manipuladoras, control del agua, homologación de proveedores y proveedoras, control de plagas, etc.

Además de los mencionados, el plan APPCC requiere de unas tareas previas como son, por ejemplo, la formación del equipo APPCC, la descripción del producto que elaborar y la elaboración del diagrama de flujo, entre otras. Estas medidas ayudan a reducir el riesgo o la probabilidad de aparición de peligros.

Debes conocer

La siguiente presentación te muestra un breve repaso de los Pre-requisitos del APPCC y tareas previas.

Resumen textual alternativo

4.1.- Introducción al sistema APPCC.

¿Se te ocurre para quienes puede ser indispensable que los alimentos ingeridos no perjudiquen su salud? En principio para todos y todas es muy importante, ¿No?

El origen de este sistema preventivo se suele atribuir a los investigadores de la NASA, allá por la década de 1960. Para esos investigadores e investigadoras era de vital importancia garantizar que todos los alimentos que ingiriesen los astronautas en el espacio fuesen inocuos, ya que las consecuencias de que eso no fuese así podían ser muy graves a kilómetros y kilómetros de la tierra. Es por ello por lo que idearon este sistema, basado en la prevención de los posibles errores que se pudiesen producir durante la elaboración, envasado o almacenamiento de los alimentos.

Hasta ese momento la seguridad alimentaria se basaba en la realización de análisis al producto acabado, pero gran parte de esas analíticas eran destructivas, es decir, era necesario destruir, o por lo menos abrir la muestra para poder analizarla. De esa forma se podía garantizar que los alimentos analizados eran seguros, pero no se podían consumir, ya que el envase había sido abierto o el producto destruido. Por otro lado estaban las muestras no analizadas, sobre las cuales nadie podía asegurar que fuesen inocuas sin haberlas analizado previamente.

El sistema APPCC daba solución a ese problemática, ya que, al centrarse en el proceso de elaboración y poner todos los medios para evitar que los peligros estuviesen presentes en el producto final, se garantizaba, sin necesidad de analizarlo, su inocuidad.

Poco a poco, su aplicación se fue extendiendo por todo el sector alimentario, ya que se demostró que éste era el sistema más eficaz para evitar los peligros físicos, químicos o microbiológicos que podían presentarse en los alimentos.

Citas para pensar

“Los seres humanos no se perturban por causa de las cosas, sino por la interpretación que de ellas hacen.”

Del Filósofo Estoico Epicteto (siglo I)

Para saber más

En el siguiente vídeo puedes ampliar información sobre el origen y los fundamentos del sistema APPCC.

Resumen textual alternativo

Si no se abre directamente, prueba en el siguiente enlace: https://www.youtube.com/watch?v=iYnIunoZ934&t=21s

4.2.- Principio 1: identificación y evaluación de peligros.

¿A que ya tenías ganas de empezar a desarrollar el sistema APPCC? Pronto verás que el mismo sigue una secuencia muy lógica y que es muy sencillo de entender.

El sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico comienza, como su propio nombre indica, con una evaluación e identificación de los posibles peligros. Dicho análisis lo llevarán a cabo los componentes del equipo APPCC y conllevará tres acciones bien definidas:

1. Identificación de los peligros presentes en el proceso.
2. Evaluación de los peligros identificados.
3. Establecimiento de medidas de control para cada uno de esos peligros.

Esas acciones se llevarán a cabo etapa por etapa, de un modo sistemático, tratando de que no quede sin detectar ningún posible peligro. A continuación, vamos a ver cómo se realiza cada una de las tres acciones.

A. Identificación de los peligros presentes en el proceso:

Se trata de elaborar una lista con todos los posibles peligros vinculados a cada etapa del proceso. Cuando decimos posibles, nos referimos a aquellos peligros que el sentido común y la experiencia hacen pensar que pueden ocurrir. Es importante que no nos dejemos peligros sin identificar, pero igual de importante es no identificar peligros que no puedan darse. También debemos evitar identificar como peligros, aspectos que afecten a la calidad del producto pero no a su inocuidad.

Para saber más

El siguiente documento te propone acciones recomendadas para poder realizar una completa identificación de los peligros.

Identificación de peligros.

4.3.- Principio 1: identificación y evaluación de peligros.

B. Evaluación de los peligros identificados:

Una vez elaborada la lista de todos los posibles peligros de cada etapa del proceso, el siguiente cometido del equipo APPCC es realizar la evaluación de los mismos. La evaluación tiene como objetivo determinar cuáles de los peligros identificados van a ser significativos o relevantes. No es fácil ser objetivos a la hora de realizar la evaluación de los peligros y, para facilitar dicha valoración, es importante que establezcamos criterios de evaluación.

Los parámetros que se tienen en cuenta para realizar la evaluación de los peligros son: la severidad o gravedad del daño que puede producir debido al peligro identificado y la frecuencia con la que ocurre. Es el equipo APPCC el que determina la metodología para realizar la evaluación y los valores a partir de los cuales va a considerar ese peligro relevante o significativo.

Un ejemplo podría ser el siguiente:

Establecemos una escala numérica del 1 al 5 para determinar la severidad o gravedad de un peligro especificando en qué casos corresponde una puntuación u otra.

• 5 Puntos. Daño grave que requiere hospitalización y, ocasionalmente, puede causar la muerte.
• 4 Puntos. Daño grave que requiere hospitalización pero en ningún caso causa la muerte.
• 3 Puntos. Daño de moderada gravedad que sólo en ocasiones requiere hospitalización.
• 2 Puntos. Daño leve que rara vez requiere hospitalización pero sí convalecencia en casa y, por consiguiente, baja laboral.
• 1 Punto. Daño leve que cursa con molestias y, normalmente, no requiere de baja laboral.

El hecho de que cayese un meteorito sobre tu cabeza sería un hecho muy grave, ¿no crees? Pero, realmente, ¿Qué probabilidad existe de que eso ocurra? ¿Pagarías dinero por un seguro que te indemnizase si se diera el caso? Algo similar ocurre en la industria alimentaria, donde es fundamental optimizar los limitados recursos de los que dispone la empresa.

Utilizamos una dinámica de trabajo similar a la utilizada para el parámetro gravedad ahora para la frecuencia. Podemos, por ejemplo, establecer una escala numérica del 1 al 3, la cual establezca la frecuencia con la que ocurre ese hecho. Para determinar la frecuencia nos basaremos en datos estadísticos e históricos de la empresa, etc. Así, podríamos valorar los peligros en función de con qué frecuencia ocurran en la empresa alimentaria, por ejemplo:

• 3 Puntos. Hechos que ocurren frecuentemente, por ejemplo, en más de doce ocasiones al año.
• 2 Puntos. Hechos que ocurren con una frecuencia moderada, por ejemplo, entre cuatro y doce veces al año.
• 1 Punto. Hechos que ocurren con una baja frecuencia, por ejemplo, menos de cuatro veces al año.

Una vez establecidos los parámetros cruzamos los datos y sumando los valores de gravedad a los de frecuencia establecemos los peligros significativos o relevantes.

Atendiendo a los resultados de la tabla, se establecen los peligros significativos. Es el equipo APPCC, quien los determina siguiendo criterios técnicos y objetivos. A modo de ejemplo, se podrían considerar significativos todos aquellos que hayan dado un resultado igual o superior a 5.

Una vez llegados a este punto, para concluir con el primer principio del plan APPCC, solamente nos queda establecer medidas de control para todos los peligros detectados.

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4.4.- Principio 1: identificación y evaluación de peligros.

Está claro que los peligros existen y que algunos de ellos es relativamente probable que nos ocasionen problemas, ¿no crees? Lo único que podemos hacer es poner medidas para reducir la probabilidad de que ocurran y reducir el posible daño que pudiesen causar al consumidor o a la consumidora, de eso trata este apartado.

Las medidas de control o, también llamadas medidas preventivas, son acciones que permiten eliminar un peligro o reducir su incidencia a un nivel aceptable. La metodología del sistema APPCC no permite continuar con su desarrollo, si un peligro carece de medidas de control. En ese supuesto, nos veríamos obligados a realizar cambios en el proceso o en el producto para garantizar su inocuidad.

Como estamos repitiendo una y otra vez, este análisis debe hacerse de forma específica en cada caso. Indicamos aquí, de forma genérica, medidas de control que pueden servir para controlar los peligros más frecuentes en la industria alimentaria:

• Asociados a la materia prima: la medida de control pasa por establecer especificaciones técnicas a las materias primas que vamos a adquirir y, posteriormente, realizar la homologación y el seguimiento de los proveedores o proveedoras que nos las suministran.
• Asociados a la incorrecta manipulación del alimento durante la elaboración: podemos, por ejemplo, fijar programas de formación para los manipuladores y las manipuladoras de alimentos, sobre todo, en materia de higiene alimentaria. Por otro lado, debemos además aportar los medios necesarios para llevar a cabo esas pautas higiénicas, como por ejemplo, proveer de vestuarios y aseos adecuados, proveer de lavamanos, jabón y papel en los diferentes puntos de la planta de elaboración, etc.
• Asociados a la maquinaria: debemos seleccionar y utilizar maquinaria específica para el proceso de elaboración, diseñada con materiales adecuados, fácil de limpiar y utilizarla sólo para el fin para el que está diseñada. Debemos, además, mantener dicha maquinaría siempre en óptimas condiciones.

4.5.- Principio 2: establecimiento de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Una vez hemos analizado el primer principio, pasamos al principio número 2, es decir, al establecimiento de los Puntos Críticos de Control.

Definimos punto de control crítico (PCC) como la etapa, fase, punto, procedimiento, operación o paso del proceso en la que se puede producir un control y que es fundamental para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable (no dañino) un peligro.

Para determinar cuáles, de todos los peligros identificados en el primer principio, son PCC, partimos únicamente de los peligros evaluados como significativos o relevantes. Esto significa, aquéllos peligros, que una vez evaluada su posible gravedad, y la frecuencia con la que pueden ocurrir; nos dan un valor alto en la tabla. Como siempre, es el equipo APPCC, quien debe decidir este criterio, y se debe seguir la misma metodología de trabajo para el análisis de todos y cada uno de los peligros significativos. Este método, debe ser crítico, coherente y objetivo.

No existe obligación alguna sobre el método para determinar los Puntos de Control Crítico, pero diversas guías para la implantación del sistema APPCC, publicadas por departamentos de sanidad de las comunidades autónomas, así como el Codex Alimentarius, recomiendan la utilización de la herramienta Árbol de decisiones para determinar los puntos de control crítico.

La tarea que se lleva a cabo en este principio, es por tanto muy sencilla: se seleccionan los peligros significativos, y se pasan por el “árbol de decisiones”. Hay diversos “árboles de decisiones”, puedes utilizar el que más te guste, todos consisten en una batería de preguntas que debes ir contestando para determinar si el peligro identificado como significativo, es un PCC, o no.

No debemos olvidar, sin embargo, que el árbol de decisión es una herramienta muy útil, pero que siempre debe complementarse con la experiencia y el sentido común aportado por el equipo APPCC.

Debes conocer

La siguiente presentación nos muestra el árbol de decisiones y cómo utilizar esa herramienta.

Resumen textual alternativo

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4.6.- Principio 3: establecimiento de los límites críticos asociados a cada PCC identificado.

Ya has visto los principios uno y dos que trataban, básicamente sobre la identificación de los peligros y del establecimiento de los PCC ¿Te imaginas sobre qué tratará el principio número 3? Vamos a verlo en este apartado que consiste en establecer límites críticos a los PCC anteriormente identificados.

Repasamos un poco, primero hemos evaluado todos los posibles peligros, luego, hemos identificado los peligros siginificativos. A continuación, los hemos pasado por el árbol del códex, y hemos determinado cuáles de esos peligros son PCC. Bien, pues a partir de este paso, nos centraremos únicamente en estas fases o puntos, que el equipo APPCC ha identificado como puntos críticos de control.

Los límites críticos son unos valores máximos o mínimos que se definen para cada PCC, con el fin de mantener bajo control los peligros físicos, químicos y microbiológicos identificados. Los límites críticos sirven para diferenciar situaciones seguras de situaciones no seguras, en los procesos de elaboración de alimentos.

Siempre que establecemos un límite crítico hay que tener claro que hablamos de diferenciar lo aceptable de lo inaceptable en cuanto a seguridad alimentaria se refiere.

Reflexiona

Teniendo en cuenta lo anterior, seguro que has deducido, que un límite crítico debería ser medible y que el mismo no es aceptable que sea un rango. Así, si hemos identificado como PCC la proliferación de microorganismos en el almacenamiento de un producto en refrigeración, por temperatura incorrecta en la cámara frigorífica, los límites críticos no podrán ser:

• Tiempo de conservación: entre 3 y 4 días.
• Temperatura de conservación: entre 0 ó 1 ºC y 3 ó 4ºC.

Lo correcto sería:

• Tiempo máximo de conservación: 4 días.
• Temperatura máxima de conservación: 4ºC.

¿Cuál es la diferencia entre las dos primeras opciones y las dos siguientes?

Principio del formulario

La segunda opción es la que realmente establece la diferencia entre lo que es seguro, en cuanto a seguridad alimentaria, de lo que no lo es. La primera opción es ambigua y deja un margen para la duda o la interpretación, lo cual se debe evitar siempre que sea posible.

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Como conclusión indicaremos lo siguiente a cerca de los límites críticos:

• Distingue entre lo aceptable y lo inaceptable, en cuanto a seguridad alimentaria se refiere.
• Debe indicar si el punto crítico está bajo control o fuera de control.
• Indica que hay que tomar una decisión sobre el producto cuando se supera dicho límite crítico.

Excederse en el límite crítico indica:

• Evidencia de un peligro directo sobre la salud.
• Posibilidad de que se desarrolle un peligro directo.
• Las condiciones del proceso no garantizan la seguridad del producto.

¿Cómo se establecen los límites críticos?

El equipo APPCC establece los límites críticos basándose en diversas fuentes, por ejemplo, en estándares internacionales, legislación específica, revistas científicas, regulaciones de otros países, servicios de extensión universitarios, expertos, fabricantes de equipos, etc.

Esos datos, posteriormente, serán procesados por el equipo APPCC y, algo muy importante, adaptados a cada bodega en particular. Muchas veces, además, será necesario que el equipo desarrolle su investigación o análisis para llegar a sus propias conclusiones sobre los límites críticos.

4.7.- Principio 4: establecimiento del método de vigilancia para cada PCC.

Una vez establecidos los límites críticos para los puntos críticos de control, ya sabemos que no se deben superar, pero para asegurarnos de ello tendremos que vigilarlo, ¿no crees?

Precisamente de eso trata el principio 4, de establecer un método de vigilancia o monitoreo de los PCC.

El método de vigilancia tiene por finalidad determinar y registrar en documentos, si los Límites Críticos se están cumpliendo o no.

Establecer un sistema de vigilancia o monitorear, consiste en realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC está bajo control y además los datos obtenidos deben registrarse, para que quede evidencia de que realmente se ha realizado esa vigilancia.

Ejemplos de monitoreo son: mediciones de tiempo, temperatura o humedad.

El principio 4 describe el método de vigilancia o de monitoreo, es decir, “qué”, “cómo” (incluye “con qué”), “cuándo” y “quién” realiza la vigilancia o monitoreo.

¿”Qué” se vigila?

Se monitorea el parámetro del límite crítico del PCC específico. En el ejemplo del apartado anterior los parámetros del límite crítico eran tiempo y temperatura de conservación.

¿”Cómo” se vigila?

Si el límite crítico es un valor numérico (casi siempre lo es), el monitoreo generalmente supondrá una medición, y esa medición debe ser exacta y precisa. El instrumento con que se mida (termómetro, cronómetro, etc.), debe estar calibrado y la misma se realizará con la frecuencia necesaria para garantizar la exactitud de la medición.

En este punto tenemos que remarcar algo: el monitoreo de los PCC debe arrojar los resultados de forma rápida y en tiempo real. Un análisis microbiológico convencional, por ejemplo, requiere mucho tiempo para conocer su resultado, por lo que pocas veces se utiliza este tipo de analíticas como método de vigilancia.

Otro concepto importante es que el monitoreo debe generar un registro preciso para ser usado posteriormente, como ya veremos.

¿”Cuándo” se vigila?

Se recomienda que el monitoreo sea continuo en el tiempo por razones obvias. Si estamos controlando el cumplimiento de un límite crítico para una etapa en concreto, que diferencia lo aceptable de lo inaceptable, en cuanto a seguridad alimentaria, lo ideal es vigilar que eso se cumple en todo momento ¿no crees? Si la vigilancia no puede ser continua, deberemos establecer una frecuencia tal que nos garantice que ningún producto podrá salir al mercado sin que se haya garantizado su inocuidad previamente.

¿”Quién” realiza la vigilancia?

Es conveniente asignar, por escrito, una persona encargada para cada uno de los PCC. La persona asignada por el equipo APPCC se encargará de vigilar que el PCC esté bajo control, de lo contrario, detendrá el proceso y avisará al equipo APPCC para que el mismo tome una decisión sobre el proceso de elaboración en curso.

La persona encargada de cada uno de los PCC firmará los registros de vigilancia para dejar constancia de su labor.

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4.8.- Principio 5: determinación de acciones correctivas para cada PCC.

Nos encontramos ya en el principio número 5 del sistema, establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC, ya nos queda menos para conocer los 7.

Las acciones correctivas son medidas que hay que tomar cuando los resultados de una vigilancia indican una pérdida de control sobre el PCC, es decir, cuando se han superado los límites críticos establecidos sobre el punto de control y por lo tanto, la seguridad de ese producto alimenticio está comprometida.

Deben formularse medidas correctivas específicas para cada PCC, para hacer frente a una desviación, y esa medida debe aplicarse hasta que el PCC vuelva a estar controlado. Ya decíamos al principio que el sistema APPCC es un sistema preventivo, pero si las medidas preventivas fallan, el objetivo es que el alimento potencialmente no inocuo, no llegue al consumidor o la consumidora, por lo tanto las acciones correctivas nos ayudarán a subsanar el error, comprobar dónde y por qué se ha producido e intentar que no se vuelva a producir.

Para corregir la desviación se deben seguir las acciones siguientes:

• Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta que se corrija la desviación.
• Marcar adecuadamente el producto y mantenerlo bajo control.
• Aplicar la acción correctiva establecida en el Plan APPCC, registrar las acciones y los resultados de la misma.
• Evaluar periódicamente las acciones correctivas ejecutadas y determinar las causas que originan las desviaciones, con el objetivo de realizar cambios que permitan reducir la incidencia de ocurrencia de un mismo error.

Este último punto propicia la existencia de dos tipos de acciones correctivas:

• Medidas o acciones correctivas inmediatas. ¿Qué hacemos con el producto que ha superado el límite crítico en un punto crítico del proceso?
• Medidas o acciones correctivas a largo plazo. ¿Qué hacemos para que no se vuelva a dar esta pérdida de control?

Para saber más

En  el siguiente documento puedes ver un ejemplo de los cinco primeros principios del plan APPCC, en una bodega tipo, mediante la elaboración de un cuadro sinóptico con los PCC detectados

Cuadro sinóptico de PCC en una bodega tipo. 

4.9.- Principio 6: verificación y validación del sistema establecido.

Entramos aquí ya en el principio número 6, con éste ya casi conoces el sistema APPCC en su totalidad.

Consiste en la validación y verificación de las acciones del sistema. Un punto importante es la definición de los dos conceptos que encierra este principio.

La validación es un elemento mediante el cual se determina si el plan APPCC está debidamente implementado y si es capaz de controlar los peligros identificados.

Por supuesto que la gran fuente de conocimientos para la validación es la información técnica y científica. Pero también son muy importantes las observaciones, mediciones, evaluaciones, pruebas piloto o distintos ensayos realizados en la propia Planta.

La validación del sistema APPCC comienza con una validación inicial, que se debe realizar inmediatamente después de haber desarrollado los 5 principios iniciales.

Esa validación inicial tiene que demostrar la eficacia de los PCC, de los límites críticos, de las medidas de vigilancia, del mantenimiento de los registros y de las acciones correctivas desarrolladas y documentadas en el sistema, porque, como veremos en el último apartado, los registros generados de cada una de las acciones derivadas del plan APPCC son de vital importancia.

Tras esa validación inicial, y cada vez que haya un cambio que afecte al sistema APPCC, se debe re-validar el sistema.

No pienses que hablamos de grandes cambios, un cambio puede producirse en alguno de los programas de pre-requisitos, en los equipos, en las materias primas, en la formulación o en la vida útil del producto, en las condiciones de almacenamiento, en los proveedores o proveedoras, en el etiquetado, en el envasado, etc, y cualquiera de ellos, podría afectar al sistema, por lo que habría que volver a validar el sistema, una vez realizadas esas modificaciones.

La verificación propiamente dicha, a diferencia de la validación que confirma la idoneidad inicial del plan APPCC, garantiza que el plan APPCC se mantiene eficazmente a lo largo del tiempo.

La verificación pues, debe hacerse constantemente a lo largo del tiempo con el objetivo de garantizar que, aquello que estaba bien, en un principio, sigue siendo válido transcurrido el tiempo.

4.10.- Principio 7: soporte documental del sistema.

Pese a hacerlo todo muy bien en una bodega, o en otra industria alimentaria; siempre se debe dejar constancia de ese buen hacer, y de eso trata este séptimo y último principio del sistema APPCC.

Todas las acciones de vigilancia, controles, análisis, etc. descritas en el sistema APPCC que hemos elaborado en la bodega, no tendrán ningún valor frente a una inspección externa si no queda constancia de que los hemos llevado a cabo. A pesar de que el sistema documental corresponde al último de los principios, todo lo anterior carece de valor sin los citados documentos.

Estamos, pues, en el Principio número 7 de nuestro sistema, pero no por ser el último es menos importante.

¿Por qué son tan importantes los registros?

• Los registros aportan evidencia escrita de que el producto es inocuo y, por lo tanto, son la única prueba y fuente irrefutable de información para la revisión de los datos.
• Permiten rastrear la fuente de un problema relacionado con un PCC específico.
• Permiten evaluar si los procedimientos y el proceso se desarrollan de acuerdo con el plan APPCC, es decir, son una de las bases para realizar las verificaciones.

Debemos dejar evidencia de todas las acciones clave llevadas a cabo en la empresa, por lo tanto, cada acción fundamental para garantizar la inocuidad alimentaria generará registros. Citaremos algunos de los registros que no faltarán en un plan APPCC, pero como siempre repetimos, cada APPCC generará la documentación específica para ese plan.

Acciones para documentar:

• Lista del equipo APPCC, funciones y responsabilidades de cada uno de sus integrantes.
• Descripción del producto, distribución, uso esperado, presuntos consumidores y consumidoras y vida útil.
• Diagrama de flujo del proceso con sus PCC indicados.
• Resumen del análisis de peligros llevado a cabo por el equipo APPCC, identificación, valoración de los peligros identificados y medidas de control establecidas para cada peligro.
• Identificación de los PCC.
• Límites críticos de cada uno de los PCC.
• Procedimientos de vigilancia, incluyendo tipo de vigilancia y la frecuencia.
• Lista de las acciones correctivas.
• Procedimientos de verificación y validación, incluyendo frecuencia.
• Documentación.

Los registros deben incluir, como mínimo e inequívocamente, identificación del establecimiento, título o codificación del registro, fecha y hora de la actividad, firma del operario u operaria responsable, codificación del producto involucrado, observaciones del proceso y firma del supervisor o supervisora.

Para saber más

Hay muchísimas posibilidades a la hora de elaborar registros. Cada empresa los diseña según su forma de trabajar. A modo de ejemplo, te vamos a enseñar uno. En el siguiente enlace puedes acceder a un registro que forma parte del soporte documental del APPCC. Concretamente es un registro del Plan de limpieza, de la zona de embotellado de una bodega.

Registro de plan de limpieza

El tiempo durante el que hay que mantener los registros generados, algunas veces puede venir determinado por ley, pero, generalmente, lo determina el equipo APPCC, teniendo en cuenta parámetros como, por ejemplo, la vida útil de nuestro producto terminado.

Anexo I.- Identificación de peligros.

El primer principio del sistema APPCC nos indica que hay que realizar una identificación de peligros. Está identificación requiere de un análisis a conciencia de las etapas del proceso de elaboración.

Identificaremos peligros teniendo en cuenta que estos pueden ser de naturaleza física (peligro físico), química (peligro químico) o microbiológica (peligro microbiológico).

El equipo APPCC será el encargado de realizar la lista de peligros y para ello le pueden ser útiles las siguientes actividades:

• Utilizar la herramienta lluvia o tormenta de ideas con los empleados y empleadas relacionados con las diferentes etapas del proceso, por ejemplo, personal del almacén de recepción de materias primas, de la zona de envasado de producto, etc.
• Revisar la lista de ingredientes y materiales empleados en la elaboración o formulación del producto. Esto es interesante, debido a que determinados peligros pueden estar directamente asociados a ingredientes, por ejemplo, presencia de toxinas naturales (peligro químico) en las levaduras utilizadas en la formulación de un producto.
• Realizar el análisis de forma sistemática y etapa por etapa. Esto ayudará a no pasar por alto ningún peligro.
• Revisar la lista de equipos y utensilios, ya que algunos peligros pueden ser inherentes a los equipos.
• Revisar aspectos concretos del producto final como por ejemplo, método de almacenamiento y distribución, uso esperado del producto y consumidoras o consumidores del producto.

Anexo II.- Cuadro sinópico con los PCC detectados.

Cuadro sinóptico: APPCC en línea de elaboración de Vino Tinto.

El siguiente cuadro sinóptico nos muestra un ejemplo de cómo establecer un análisis de puntos críticos de control en la línea de elaboración de vino tinto de una bodega.

La primera columna nos indica la fase del proceso de elaboración que estamos analizando en cada caso. Después se indican los peligros (únicamente se han indicado aquí los peligros significativos que el equipo APPCC ha determinado como Puntos de Control Crítico) y las medidas de control establecidas para los peligros identificados. Posteriormente la siguiente columna nos indica si el equipo APPCC ha considerado ese peligro como PCC o no (en nuestro ejemplo sólo se han incluido peligros que SÍ son considerados PCC). Después establecemos límites críticos, medidas de vigilancia, y medidas correctivas para esos puntos de control crítico.